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国内2万吨模压机下梁合浇成功
发表时间:2010-11-29 08:51:00; 来源:news_from
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图为2万吨模锻压力机下梁在铸钢车间5包合浇时的情景 近日，二重集团公司重点产品――2万吨模锻压力机下梁在铸钢车间东30米地坑5包合浇成功。 2万吨模锻压力机下梁铸件重455吨，钢水总重670吨，属于特大型箱体类铸件，形状复杂，砂芯尺寸、重量大，第一次合浇钢水598吨，需五包钢水同时合浇，并采用多炉台，多炉次冶炼，且冶炼时间长，对钢水包、特别是150吨精炼炉包以及设备都是一次严峻的考验。同时3号砂芯每块单重达18吨，而砂芯的固定和排气操作难度更大，稍有闪失，就可能漂芯、呛火，导致整个铸件报废。同时下梁冒口高大，加上铸件高度后浇注压力头达到6.2米，设计要求压铁重量超过900吨，因此生产难度极大。 为确保成功投料浇注，参加浇注的铸钢车间和炼钢车间首先从工艺技术上进行了充分的准备。
铸钢车间提前召开工艺交底会议，在造型连续多个班次按工艺完成了撞制砂型，修型、干燥、制作盖箱、锁制砂芯等多达几十道工序后，车间又在浇注前召开专题会，制定多项措施：要求随时对炙热的型腔进行检查，确保砂型型腔完好、整洁；在地面浇注时指定专人负责看守钢水包、指挥开包时间及效正包眼位置，防止飞溅影响铸件质量；选用经验丰富的行车司机进行操作，电工全程保障；在浇注后24小时派专人看守巡视，防止意外；针对此次压铁排放密集，在撤压铁时安排经验丰富、责任心强的技术工人进行操作，以确保万无一失。
炼钢车间技术人员编制了最优的冶炼合浇方案，对各炉台的冶炼时间、化验成份的控制都提出了具体要求，包括原材料的选用、各类合金的准备，原辅材料的使用等都逐一全部落实到位。从11月9日22时36分9#炉第一炉粗水送电开始，各炉台操作人员严格执行工艺纪律，精心冶炼。10日下午3时，各炉台冶炼钢水全部准备就绪，3时15分，各炉台相继吊包出钢，五台大型行车吊运着五包钢水缓缓驶入浇注现场等待浇注，3时30分，现场总指挥一声令下，五包钢水10个浇注水口按照工艺要求一一打开，红彤彤的钢水奔腾而下，徐徐注入型腔。3时55分，2万吨模锻压力机下梁顺利合浇完毕。 |
